Prairie State Group ottiene risultati di qualità rotocalcografica ai costi della flessografia grazie alle tecnologie Full HD e Pixel+ di Esko

Il nuovo CDI Spark 4835, la fotounità per lastre flessografiche targata Esko, garantisce fondi pieni più densi e sfumature uniformi.

Gent (Belgio), 2 ottobre 2018 – In seguito ad una richiesta relativa ai punti piatti da parte di un cliente, Prairie State Group ha investito in una fotounità per lastre flessografiche CDI Spark 4835 di Esko, integrata con le tecnologie Full HD, Pixel+ e MacDermid LUX^® In-the-Plate™. La qualità rotocalcografica ha superato ogni aspettativa e il sistema è diventato più veloce e più intuitivo, sia nel reparto lastre che sulla macchina da stampa.

Con sede a Franklin Park, in Illinois, Prairie State Group (PSG) fornisce soluzioni collaborative per imballaggi flessibili, che vanno dai prodotti laminati con bobine di formato intermedio, tra cui buste con fondo autosostenente e incarti per barrette dolci, fino alle etichette pressosensibili. L’azienda è tra i primi quattro stampatori al mondo con certificazione SQF (sicurezza e qualità alimentare) di livello 3. PSG offre servizi di stampa completi, con prestampa interna e un flusso di lavoro Esko, oltre alla produzione di lastre e un reparto addetto ai servizi creativi.

La precedente fotounità per lastre flessografiche utilizzata da PSG non era in grado di creare punti a testa piatta e sfumature nelle alte luci e nelle ombre per soddisfare le richieste del mercato. Tuttavia, per PSG la situazione è diventata critica nel momento in cui un cliente ha presentato una richiesta relativa ai punti piatti. “Volevamo aspettare per saperne di più sugli sviluppi tecnologici più adatti a noi”, ricorda Dan Doherty, vicepresidente esecutivo delle operazioni.

PSG ha preso in esame sistemi di incisione del suo fornitore precedente e di Esko. “L’altro sistema, che prevedeva un ulteriore passaggio nella lavorazione delle lastre, necessitava di più attrezzature e manodopera. Un passaggio che nessuno, all’interno del nostro reparto lastre, voleva aggiungere. Il sistema targato Esko era molto più semplice e intuitivo, e un partner come Esko ci garantisce assistenza tecnica e formazione di primo livello”, sottolinea Doherty.

Nel novembre 2017, PSG, in collaborazione con Esko e All Printing Resources (APR), decise di investire in una fotounità per lastre flessografiche CDI Spark 4835 di Esko, integrata con le tecnologie HD Flexo e Pixel+ e un sistema MacDermid LUX^® In-the-Plate™. La tecnologia Pixel+ è stata sviluppata appositamente per i partner di Esko che forniscono lastre flessografiche. Offre un supporto aggiuntivo dei punti a testa piatta per lastre di diverse tecnologie; ad esempio, la retinatura specifica per ciascuna lastra migliora ulteriormente la densità dei fondi pieni e supera gli standard attuali in termini di punti piatti.

APR ed Esko hanno provveduto all’installazione e alla formazione, che si sono rivelate impeccabili. “I tecnici di Esko sono stati qui da noi per soli due giorni e mezzo, aiutandoci a determinare i nostri punti e le configurazioni standard, ritornando poi in sede per eseguire ulteriori verifiche. Cayleigh Anderson, responsabile dello sviluppo aziendale per All Printing Resources, ci supporta regolarmente”, osserva Doherty.

“Il vantaggio principale consiste nella configurazione dei file in tutta semplicità. Ormai è raro che i punti minimi ci diano problemi”, spiega Charles Strezo, capotecnico della prestampa. “Il nostro reparto prestampa ha meno preoccupazioni per quanto riguarda i lavori complessi e siamo pronti ad innalzare il livello senza troppa preparazione. Lasciamo che i retini si collochino nella loro posizione naturale, velocizzando in questo modo la produzione”.

“HD Flexo e Pixel+ hanno fornito i risultati promessi da Esko. Apprezziamo i fondi pieni sia sulle etichette che sulle pellicole. Abbiamo inoltre eliminato i problemi di stampa sui bordi posteriori dei fogli”, commenta Randy Crutchfield, direttore del reparto prestampa. “Esko ci aveva fatto presente che avremmo avuto maggiore ampiezza sulla macchina da stampa, una differenza che si nota. Riusciamo ad applicare un buon rivestimento di inchiostro, con un’impressione più raffinata e delicata in fase di stampa. I tempi di preparazione e gli scarti si sono ridotti, allungando i tempi di attività delle nostre macchine da stampa. Pur essendoci diverse variabili, siamo convinti che le nuove lastre ci stiano aiutando”.

“Grazie al nostro nuovo sistema di incisione, i colori delle linee nei caratteri tipografici e negli sfondi hanno un aspetto nettamente migliore rispetto al passato”, spiega Tom Peters, supervisore del secondo turno. “Inoltre, il processo di lavorazione e di stampa è uniforme dall’inizio alla fine. Non troviamo alcun aumento di punto o cambio di tonalità, e i punti rimangono più puliti. Sulle lastre non si forma un rigonfiamento eccessivo perché non sono soggette ad una pressione troppo accentuata. Di conseguenza, i nostri operatori di stampa sono quanto mai soddisfatti”.

“Il primo lavoro stampato da PSG con il nuovo CDI è stato forse il più difficile di sempre per l’azienda americana. Conteneva infatti un effetto ombré con sfumature quadricromatiche da sinistra a destra e dall’alto in basso”, ricorda Anderson. “Senza il nuovo CDI, non saremmo riusciti a produrre il lavoro in maniera corretta. Avremmo ottenuto molte striature, scalini e contrasti netti.”

“Il nostro CDI Spark con tecnologie HD Flexo e Pixel+ si è rivelato un eccezionale strumento di marketing per differenziarci sul mercato”, osserva John Reinhardt, direttore marketing. “Inoltre, l’investimento nella tecnologia CDI ci ha garantito un’immediata credibilità. Abbiamo anche stampato una confezione per PackExpo con caratteri in corpo 1 sul retro, che potevano essere letti solo con una lente di ingrandimento”.

“La nuova tecnologia è fantastica”, aggiunge Graham Redding, presidente di PSG. “Garantiamo una qualità rotocalcografica ai costi della flessografia, suscitando l’interesse dei potenziali clienti”.

“La nostra fotounità CDI con tecnologia HD Flexo ha rappresentato una vera svolta, consentendoci di rinunciare al rotocalco. Questo importante investimento ci ha fatto diventare un’azienda leader di settore. E quando addetti alla stampa con 15-25 anni di esperienza sono entusiasti delle lastre create, sappiamo di aver speso bene i nostri soldi”, conclude Doherty.