Le client

Huit milliards d’étiquettes imprimées par an

Fondée il y a plus de 60 ans, la société Reynders, dont le siège est à Boechout, en Belgique, compte parmi les principaux imprimeurs d’étiquettes internationaux. Reynders emploie plus de 500 collaborateurs sur sept sites, dans cinq pays en Europe et en Asie, et imprime plus de huit milliards d’étiquettes par an.

Forte de plusieurs décennies d’expérience dans l’impression d’étiquettes, l’entreprise Reynders opère aujourd’hui avec succès sur les marchés de l’alimentation et des boissons, de l’automobile et de l’industrie, ainsi que des produits pharmaceutiques, cosmétiques, chimiques et d’entretien. La société, qui produit des étiquettes auto-adhésives, des manchons, des emballages souples et des étiquettes IML (In-mould labelling ou Étiquetage dans le moule), s’est diversifiée au fil des années et a développé une culture de l’hyperefficacité, accompagnée d’une touche personnelle pour les clients. La cohérence, la normalisation et la centralisation sont les clés du succès de l’entreprise.

Le défi

Un processus de photogravure manuelle entrave l’efficacité opérationnelle et la flexibilité du prépresse

« Esko Automation Engine assurait la fonction de serveur de flux central pour la société Reynders et permettait de transférer des fichiers prépresse numériques entre les différents sites de l’entreprise. Mais le processus de photogravure prépresse sur le site de Boechout était devenu obsolète », explique André Vandepitte, responsable prépresse.

« L’année 2020 a été très étrange, avec des fluctuations imprévisibles de la demande en raison de la pandémie de Covid-19. Cependant, Reynders a eu beaucoup de chance. En notre qualité de fournisseur clé sur les marchés dynamiques de l’alimentation, des boissons et des produits pharmaceutiques, nous avons constaté une augmentation de la demande pour nos produits d’étiquetage et nous avons été très occupés. Par chance, il y a environ un an, nous avions investi dans une gamme de systèmes Esko qui a dynamisé la capacité de notre département prépresse à répondre à cette demande croissante. »

« Ici, à Boechout, nous fournissons des plaques flexographiques à nos sites en France et en Belgique. Nous utilisions à cet effet un ancien modèle de CDI Esko équipé de deux unités d’insolation. Cependant, nos plaques sont très petites (puisqu’il s’agit du secteur de l’impression d’étiquettes) et pour exécuter un seul travail d’impression, plusieurs étapes manuelles étaient nécessaires, ce qui se traduisait par un important manque d’efficacité du personnel. »

« Nous devions déplacer une plaque quatre fois entre les différents équipements pour effectuer les étapes de préparation et d’insolation du cliché, avant de la transférer vers le processus de développement. Ce processus était vraiment fastidieux et nos opérateurs consacraient beaucoup de temps à la manipulation des plaques. De plus, nos insolations manquaient de cohérence. Avec l’ancien système de lampe, nous devions constamment vérifier, mesurer et contrôler les performances pour obtenir la qualité de plaque dont nous avions besoin. En fait, nous perdions beaucoup de temps sur des tâches sans valeur ajoutée, sans pour autant obtenir la capacité recherchée. »

La solution

Reynders a choisi d’investir dans un CDI Esko, un XPS et un PlateHandler automatique pour accélérer la production de plaques et améliorer davantage la qualité

En 2019, Reynders a investi dans un nouveau CDI Crystal, un XPS Crystal et un PlateHandler automatique en vue de simplifier les processus dans la salle de photogravure de Boechout. La nouvelle imageuse est conçue pour s’intégrer parfaitement à l’unité d’insolation UV numérique XPS Crystal. En combinant une insolation au laser fibre haute résolution avec une insolation UV LED de la dorsale et de la principale brevetée, le XPS Crystal permet de produire des plaques flexo numériques dont la qualité et la reproductibilité sont inégalées.

En outre, Reynders a pris la décision d’investir dans un PlateHandler automatique Esko. Le nouveau PlateHandler automatique a permis de créer un processus de production de plaques sans contact, jusqu’à l’étape de gravure à l’eau, assurant ainsi de précieux gains aussi bien en termes de temps opérateur que d’efficacité de la photogravure.

Grâce au robot qui connecte le CDI Crystal au XPS Crystal, l’outil PlateHandler permet de réduire le nombre d’interventions effectuées par l’opérateur, ainsi que les coûts de fonctionnement. L’intégration de cet équipement de production de plaques flexo réduit de moitié le temps opérateur et le personnel peut ainsi se consacrer à d’autres tâches plus importantes (le contrôle qualité, le stockage ou le montage des plaques, par exemple).

Les avantages

La qualité et la cohérence des plaques sont davantage renforcées et les opérateurs sont libres de se consacrer à des tâches à valeur ajoutée

« En investissant dans une série de systèmes de photogravure intégrés, nous avons radicalement simplifié notre processus. Auparavant, nous courrions dans tous les sens pour déplacer les plaques d’une machine à l’autre. Nous sommes désormais passés à un processus très simple, entièrement intégré et automatisé. Et il suffit d’appuyer sur un bouton pour le faire fonctionner », souligne André.

« Grâce à l’intégration du PlateHandler automatique, nos opérateurs ont beaucoup plus de temps disponible. Ils sont libres de se consacrer aux tâches à plus forte valeur ajoutée, et nous pouvons désormais affecter un seul opérateur par équipe sur notre système à deux équipes, avec un gain important en termes de rentabilité et d’efficacité. »

« Fait important, nous avons également constaté que nos plaques sont beaucoup plus stables. Au lieu de devoir constamment vérifier le préchauffage des lampes ou régler les problèmes, nous obtenons désormais une sortie uniforme avec le XPS Crystal et nous n’avons plus à nous inquiéter. Cela a également donné plus de temps libre à nos opérateurs, qui n’ont plus à vérifier et mesurer constamment la puissance des lampes, puisque les LED sont allumées ou éteintes, tout simplement ! »

« Bien sûr, avec plus de 50 presses flexo et numériques à alimenter à l’échelle du groupe, le prépresse peut devenir un véritable goulot d’étranglement s’il n’est pas géré efficacement. Nous entretenons une relation de longue date avec la société Esko qui s’est imposée comme un choix évident au moment d’investir dans nos capacités de prépresse. Grâce à la nature intégrée de notre infrastructure, nos solutions de photogravure offre la qualité, la cohérence et la capacité nécessaire pour répondre aux besoins de nos clients, mais aussi les dépasser, jour après jour. »