L’esprit d’automatisation

Par Russell Weller, Directeur produit, Esko

 

On nous demande souvent par où commencer pour automatiser une entreprise. Ma réponse est toujours la même : l’automatisation commence par le bon état d’esprit. Si vous êtes disposé à identifier les opportunités d’automatisation dans votre entreprise et les avantages potentiels qui en découleraient, vous avez franchi la première étape importante.

L’étape suivante consiste à prendre conscience que l’introduction d’étapes automatisées dans un processus de finition numérique grand format n’est pas forcément une tâche insurmontable.


Pourquoi l’automatisation ? Le contexte

De la petite startup à la multinationale bien établie, l’imprimeur ou transformateur moderne est confronté à un large éventail de défis dans la gestion de l’efficacité et de la rentabilité de ses activités, soulignant la nécessité de l’automatisation :

  • Performance variable en matière d’intégrité et de sécurité
  • Manutention de matériaux complexes
  • Complexité croissante des travaux et de la conception
  • Exigences de livraison juste à temps
  • Réduction des délais d’exécution
  • Presses plus rapides augmentant le taux d’inactivité de l’équipement
  • Immobilisation des liquidités

Des îlots de succès dans un océan de déchets

Pour avoir travaillé dans les secteurs de l’emballage, de la PLV et de la signalétique, je sais que l’automatisation consiste précisément à identifier ce que nous, chez Esko, appelons des « îlots de succès » dans un « océan de déchets ». L’objectif est de créer un océan propre.

Certains clients automatisent des secteurs clés de leur entreprise sans se rendre compte que les déchets se retrouvent dans d’autres processus, entravant la performance globale. Le fait d’exercer ses activités dans un océan propre favorise la rentabilité. Lorsque vous vous attaquez aux problèmes des déchets, vous devez tenir compte de l’ensemble du flux de travail. Dans quel secteur de l’activité les employés ajoutent-ils vraiment de la valeur, et les étapes de production normalisées sont-elles rentables ?

Malheureusement, les déchets se retrouvent à chaque étape du processus, de la demande de commande à l’expédition. Ils se retrouvent dans les temps d’attente (lorsque les opérateurs ou l’équipement doivent attendre la fin de l’étape précédente ou suivante), ainsi que dans les mouvements inutiles, les surtraitements, la créativité inexploitée, les problèmes de qualité, la surproduction, les stocks excessifs et le transport. Comment s’étonner que les entreprises aient du mal à décoller !

Lorsque vous vous attaquez aux problèmes des déchets, vous devez tenir compte de l’ensemble du flux de travail. Dans quel secteur de l’activité les employés ajoutent-ils vraiment de la valeur et les étapes de production normalisées sont-elles rentables ?

Le flux continu (one-piece flow)

Pour vous permettre d’identifier la taille de l’océan dans lequel vous opérez, je vous recommande une méthode simple et accessible pour évaluer l’activité en petits éléments.

Le flux continu (« one-piece flow ») est un moyen de cartographier la série d’étapes suivie par un même produit, de la demande initiale à l’expédition, pour clarifier l’ensemble du flux de travail. La mise en œuvre du processus est assez simple et son application est très ciblée.

Lorsque vous modifiez une seule étape d’un flux de travail, vous le faites pour gagner de la valeur ajoutée. Mais en réalité, toute modification a une conséquence ou un impact sur l’étape précédente comme sur l’étape suivante. Si la modification a un impact négatif, elle peut éliminer le gain de valeur global prévu. Par conséquent, nous devons toujours nous demander si la valeur ajoutée a été transmise à l’étape suivante du flux de travail et si nous pouvons résoudre les points sensibles pour améliorer la performance globale.

Une fois les étapes définies, il est possible de passer à l’évaluation des besoins non satisfaits de l’activité. Nous pouvons voir où la valeur est créée et où les pertes sont réalisées.

Le flux continu présente toutes les étapes allant de la commande auprès de l’entreprise jusqu’à l’impression, la découpe, l’emballage et l’expédition, en passant par le service à la clientèle et le prépresse. Le produit doit passer par toutes ces étapes sans arrêts, problèmes ou gaspillage. Il doit atteindre la fin du processus le plus rapidement possible, sans compromettre la qualité. L’optimisation de ce flux permet d’atteindre l’objectif ultime (un océan propre), plutôt que de se contenter d’optimiser un seul îlot.

Une fois les étapes définies, il est possible de passer à l’évaluation des besoins non satisfaits de l’activité. Nous pouvons voir où la valeur est créée et où les pertes sont réalisées.


Le flux continu (one-piece flow)

Le besoin d’un flux continu

Prenons l’exemple d’une entreprise d’impression et de transformation type et examinons quelques exemples de problèmes à gérer :


Le processus de vente Lead-To-Order (LTO)
Une demande de vente est transmise par l’intermédiaire d’un commercial ou d’un site web. Cette information reçue sur le travail doit être la source unique de vérité, aidant l’entreprise à gérer la commande efficacement et sans gaspillage.

Les entreprises consacrent souvent un temps excessif à la préparation du devis car elles font appel à différentes étapes manuelles pour remporter le contrat. Comment combiner les étapes pour simplifier ce processus ? Il faut capturer les données pertinentes dès le début et les réutiliser de manière cohérente à chaque étape du flux de travail.

Toute information incomplète se traduit par une perte de temps et d’argent. Par exemple, dans une entreprise avec laquelle j’ai travaillé, le service des expéditions recourait de façon excessive aux heures supplémentaires parce que les détails d’expédition spécifiques étaient toujours incomplets sur la commande initiale.

Cette information reçue sur le travail doit être la source unique de vérité, aidant l’entreprise à gérer la commande efficacement et sans gaspillage.

Estimation
Un devis est créé sur demande. Comment présenter un devis précis, ponctuel et reflétant les impératifs de la demande ? Le temps de production doit être adapté au calendrier des livraisons et une grille de prix compétitive repose sur un flux de travail optimisé, limitant au maximum le gaspillage.

Nous devons connecter les systèmes pour garantir la présentation correcte des données au logiciel d’estimation.  Personnellement, je constate souvent qu’on ajoute manuellement du temps de production dans le système d’estimation pour tenir compte des domaines de gaspillage non identifiés, générant des imprécisions dans le processus.


Prépresse
D’après mon expérience, c’est au niveau du prépresse que se concentrent les processus manuels entrainant le plus de perte de temps. La vérification manuelle des fichiers est coûteuse en temps et en main d’œuvre, puisqu’un concepteur professionnel prend en moyenne 30 à 40 minutes pour vérifier un fichier graphique. C’est là un goulot d’étranglement évident.

Il y a beaucoup à gagner à automatiser le processus prépresse. Cette étape présente également un potentiel de gaspillage énorme pour la suite du flux de travail. Si un travail incorrect est envoyé pour impression, l’imprimeur le rejette, avec à la clé des retouches, du gaspillage d’encre et de substrat, des temps d’arrêt et des retards. Les maquettes et la reprographie peuvent aujourd’hui faire l’objet d’une gestion entièrement numérique, sans aucune intervention humaine dans les travaux répétitifs, évitant ainsi ce scénario catastrophe.

C’est au niveau du prépresse que se concentrent les processus manuels entrainant le plus de perte de temps. La vérification manuelle des fichiers est coûteuse en temps et en main d’œuvre.

Processus d’approbation du client
Source de frustration pour bien des transformateurs, l’accélération du processus d’approbation par le client grâce à une connexion numérique à la solution prépresse permet recevoir plus rapidement et plus facilement l’indispensable feu vert du client.

Évitant tout risque de perte des e-mails dans la boîte de spam, une solution numérique en ligne réduit le cycle d’approbation, augmente la transparence du processus, accélère la mise sur le marché et élimine les erreurs humaines. Aucune approbation manuelle n’est requise pour les épreuves ou les maquettes, et il est possible d’intégrer à l’environnement numérique plusieurs intervenants situés dans des lieux différents.


Impression et finition
La presse d’imprimerie est généralement le produit le plus coûteux dans l’atelier. L’objectif est de la faire fonctionner en permanence 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, avec un temps d’arrêt minimal. Tout arrêt de la presse est synonyme de pertes et de gaspillage. La précision et l’automatisation des processus en amont sont donc essentielles pour suivre les cadences plus élevées des vitesses d’impression actuelles.

L’étape de découpe peut être très complexe et les entreprises font souvent appel à des opérateurs spécialisés, qui sont peu nombreux, pour trouver l’outillage idéal et apporter les réglages appropriés aux machines pour chaque travail. Le faible rendement imputable au temps de configuration, aux défauts de qualité, aux problèmes d’imbrication et à l’optimisation de l’encre et des matériaux peut pâtir de la moindre incohérence de l’opérateur.

À l’heure actuelle, l’automatisation matérielle permet de déplacer les produits autour des machines, les bases de données de découpe facilitent la standardisation des séquences de découpe et l’automatisation favorise l’efficacité.


Emballage et expédition
Si les informations fournies à chaque étape sont cohérentes, l’étape finale d’emballage et d’expédition devrait être simple. Les caisses peuvent être sélectionnées en fonction de la taille exacte du produit, réduisant l’encombrement et optimisant l’utilisation des matériaux d’emballage. Les nombres de caisses par palette et de palettes par camion peuvent alors être préparés pour garantir un service d’expédition durable et efficace.

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Pour commencer

L’esprit d’automatisation jette un éclairage complètement différent sur le processus, pour éliminer les ombres et mettre en lumière le flux continu (one-piece flow). Mais par où commencer ? S’agit-il toujours de faire intervenir des consultants et de coûteuses entreprises externes pour livrer un processus clé en main ? La réponse est non.

Commencez par inviter les employés clés à une table ronde. Chaque employé doit représenter une étape spécifique du flux de travail et être prêt à répondre à deux questions :

  1. Quel est votre rôle dans le flux de travail et quelle la valeur ajoutée apportez-vous ?
  2. Sous quelle forme souhaitez-vous recevoir les fichiers ou l’information de l’étape précédant la vôtre ?

C’est ainsi que vous amorcez le passage à l’esprit d’automatisation, en identifiant les différentes étapes et en déterminant les besoins clés et la valeur de chacune. Ensuite, il importe de comprendre clairement l’impact et les conséquences de chaque étape sur l’étape précédente et l’étape suivante.

Cette table ronde crée une discussion fertile et amorce le changement culturel vers l’esprit d’automatisation, avant d’aborder l’étape suivante, celle de l’intégration matérielle et logicielle.

Webinaire

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La sécurité est la priorité N° 1
La préoccupation première de toute entreprise doit être que les employés y travaillent en toute sécurité. L’exploitation d’un environnement sécurisé dans lequel les employés ne sont pas exposés à des processus à risque est impérative. Plus la situation est automatisée, plus les risques de problèmes de sécurité sont faibles.

Le dilemme de la manutention des matériaux
Le développement des activités accroît leur complexité, de même que le nombre et la variété des matériaux à gérer. En l’absence d’une gestion appropriée, les erreurs et les dommages peuvent entraîner des coûts et des pertes.

Complexité croissante des tâches et de la conception
Face à une concurrence toujours plus intense, les clients recherchent des conceptions plus sophistiquées pour augmenter leurs ventes et leur part de marché. La complexité du nombre de formes, de matériaux et de supports s’ajoute aux difficultés du processus auxquelles il faut faire face.

Livraison juste à temps
La livraison OTIF (commandes livrées complètes à temps) est le mantra d’aujourd’hui et les entreprises se voient dans l’obligation de livrer la bonne quantité au bon moment : ni trop tôt, ni trop tard. Pour y parvenir, il faut mettre en place des processus exigeants, de la demande initiale jusqu’à l’expédition.

Délais de livraison réduits et presses plus rapides
« Nourrir la bête », cette coûteuse presse d’impression qui doit fonctionner 24 heures sur 24 et qui retient toute votre attention. Avec des délais de livraison toujours plus courts et des vitesses de presse de plus en plus élevées, faire tourner les machines devient le principal problème de tous les imprimeurs, qui doivent éviter les périodes d’inactivité, les pertes et les temps d’arrêt excessifs.

Immobilisation des liquidités
Si les produits ne circulent pas efficacement dans l’entreprise, l’argent est immobilisé dans les travaux en cours et bloqué à différentes étapes. Cette situation réduit les liquidités, avec une incidence sur les bénéfices et le service à la clientèle.

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À propos de l’auteur

Russell Weller est directeur produit pour Kongsberg Automate chez Esko. Il a commencé sa carrière chez Esko il y a 11 ans en tant que spécialiste produit. Russell supervise le développement de solutions d’automatisation chez Esko et travaille directement avec nos clients internationaux pour développer leurs processus métier.

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