Les nouveaux CDI Crystal 4260 XPS, PlateHandler et PlateFeeder-S viennent agrandir la famille de produits Esko dédiée à la production de plaques flexo

Ces dernières innovations offrent un avantage concurrentiel à travers l’automatisation et la connectivité

Esko a lancé sa dernière solution de photogravure, le CDI Crystal 4260 XPS, qui permet de renforcer l’automatisation, d’améliorer la qualité des résultats, de simplifier les processus et de bénéficier d’une plus grande fiabilité en salle de photogravure.

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Une heure de formation suffit pour apprendre à utiliser le CDI Crystal 4260 XPS, qui s’exécute d’une simple pression sur l’interface intuitive qui apparaît à l’écran, et fonctionne de manière autonome. La technologie primée Esko XPS Crystal combine de manière optimale l’insolation UV de la principale et de la dorsale, à l’aide de LED qui émettent un rayonnement UV constant et uniforme, contrairement aux châssis d’insolation traditionnels dont l’insolation des tubes fluctue.

« Les départements prépresse et les entreprises d’aujourd’hui font face aux nombreux défis de l’industrie qui transforment l’envie d’allier qualité, vitesse et prix compétitif en un moteur de décisions en termes d’investissement et d’organisation », déclare Pascal Thomas, Director of Flexo Business chez Esko. « La pandémie de Covid-19 n’a fait qu’exacerber les exigences auxquelles le secteur du prépresse et de l’impression d’emballages fait face : une plus grande complexité de production, des tirages plus courts ou la nécessité d’accélérer les délais d’exécution pour répondre aux besoins des marques clientes en matière de rapidité de commercialisation.

« Il est difficile de maintenir la qualité et l’efficacité du prépresse face à une telle complexité, surtout lorsqu’il s’agit également de gérer la qualité des produits et des services, tout en minimisant les coûts pour rester compétitif. La réponse à ces problèmes réside dans la numérisation, l’automatisation et la connexion des processus de prépresse et de photogravure, afin de réduire les coûts, d’améliorer la qualité, de gagner en rapidité, et d’éliminer le gaspillage et les erreurs en termes de ressources, de délais et de matériaux. Pour ce faire, nous vous présentons le tout nouveau membre de la famille Esko CDI, le CDI Crystal 4260 XPS. »

En associant l’imageuse flexo CDI Crystal à l’unité d’insolation XPS Crystal, il est possible de garantir un flux de production de plaques flexo parfaitement consolidé et un retour sur investissement optimal. « L’intégration et l’automatisation des processus de clichage numérique et d’insolation UV LED sont totalement redéfinies et améliorent la cohérence et la simplicité d’utilisation globale pour les opérateurs prépresse », affirme Pascal Thomas. « Non seulement cette solution libère un temps précieux, mais elle réduit la maintenance et l’encombrement de l’équipement flexo et maintient les coûts au minimum. »

Le CDI Crystal 4260 XPS est redoutablement efficace : il réduit les étapes manuelles et les erreurs de 50 %, et minimise donc les chutes de plaques, tout en diminuant le temps opérateur de 73 %.

Pour augmenter d’autant plus la productivité dans la salle de photogravure, Esko a lancé le PlateHandler, appareil robotisé qui relie l’imageuse CDI Crystal à l’unité d’insolation XPS Crystal. « Un opérateur prépresse est généralement amené à gérer plusieurs appareils pour produire une plaque, ce qui exige de consacrer un temps et une attention considérables à ce qu’il se passe, et comporte souvent un risque d’erreur », explique Pascal Thomas. « En intégrant le PlateHandler dans le système, il est possible de réduire le nombre de points de contact des opérateurs, ce qui libère jusqu’à 50 % de leur temps et leur permet de se concentrer sur d’autres tâches à plus forte valeur ajoutée telles que le contrôle qualité, le stockage et le montage de plaque », ajoute-t-il.

« De même, le nouvel Esko PlateFeeder-S a été conçu pour résoudre un grand nombre de problèmes courants. Par exemple, il permet de transporter les plaques sans les déformer, ce qui évite de les endommager lorsqu’elles sont transférées manuellement de l’entrepôt au CDI », déclare Pascal Thomas. « La table peut être inclinée pour passer les portes et être fixée sur le CDI, afin de garantir le bon positionnement des plaques et une connexion numérique parfaite au CDI Crystal. Sa feuille de revêtement peut également être retirée pour y accéder librement de tous les côtés sans recevoir de charge statique. »

L’intégration du PlateFeeder-S au sein de la configuration évite au système de tourner à vide entre deux chargements de plaque, pendant que l’opérateur s’occupe d’autres tâches. En effet, il est possible de positionner une plaque supplémentaire qui sera chargée automatiquement et immédiatement dès que possible dans le CDI Crystal, ce qui optimise la productivité. « L’opérateur ne doit intervenir sur la machine qu’une seule fois par cycle de clichage, pour charger une nouvelle plaque et retirer la plaque exposée du XPS Crystal », indique Pascal Thomas.

« De plus, le positionnement manuel est susceptible d’entraîner des erreurs et peut prendre un certain temps. Mais une fois le PlateFeeder-S installé, il s’affiche sur l’écran tactile du CDI et s’intègre au flux de production automatisé. L’opérateur peut ainsi positionner une nouvelle plaque à tout moment pendant le processus de clichage de 15 minutes », ajoute-t-il. « Des capteurs intégrés garantissent également un chargement précis des plaques par le PlateHandler, évitant ainsi le gaspillage de plaques et d’autres erreurs. Le PlateFeeder-S élimine totalement le temps d’inactivité lié au chargement des plaques sur le CDI Crystal XPS, pour une photogravure ininterrompue. Cela diminue de 40 % les périodes d’inactivité du système et réduit de 40 % les interventions humaines.

« Lorsque les outils PlateHandler et PlateFeeder-S fonctionnent en continu sur un CDI Crystal 4260 XPS, avec un débit optimal, et que l’attention de l’opérateur est réduite au minimum, l’automatisation de la photogravure est alors totale. Le niveau de productivité lors de la production de plaques peut être amélioré de 15 %. »

Pour en savoir plus à ce sujet et concernant l’ensemble des dernières innovations Esko, rendez-vous sur https://www.esko.com/fr

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