Ce système automatisé complet capable d’inspecter le texte, les images, l’orthographe, le contenu en Braille et les codes-barres garantit des fichiers en parfaite adéquation avec la maquette approuvée par le client.
Miamisburg, OH (États-Unis), janvier 2017 - Passer à côté d’un élément graphique ou imprimer un texte incorrect sur un emballage peut s’avérer extrêmement coûteux pour l’imprimeur ou le transformateur. Une telle erreur peut aboutir à un rappel du produit, générant au passage des frais extrêmement élevés et, plus grave encore, une détérioration de l’image de la marque. Réalisé manuellement, le processus d’épreuvage peut se révéler chronophage et incohérent, et donner lieu à un processus de révision incapable de communiquer correctement les modifications, d’où l’émergence d’erreurs. Mais Esko a le plaisir d’annoncer que cette période est désormais révolue pour Bemis Company Inc. (Bemis), grâce à la mise en œuvre de l’un des premiers processus automatisés de contrôle qualité du marché de l’emballage. Fruit d’un partenariat entre Esko et Global Vision (www.globalvisioninc.com/), les outils de contrôle qualité Global Vision ont ainsi été intégrés dans Automation Engine. Grâce aux fonctionnalités Global Vision, Bemis peut désormais exécuter un contrôle qualité automatique de ses maquettes d’emballage inspectant le texte, les images, l’orthographe, le contenu en Braille et les codes-barres.
Basée à Neenah, dans l’État du Wisconsin (États-Unis), la société Bemis Company Inc. est un acteur majeur de l’industrie de l’emballage depuis la date de sa fondation en 1858. Aujourd’hui la plus importante société d’emballages souples d’Amérique, Bemis dessert des clients dans le monde entier et ses produits sont présents dans quasiment chaque rayon des magasins. Comptant 61 sites dans 12 pays, la société jouit d’une envergure et d’une portée inégalables. À l’affût des avancées dans la science des matériaux, Bemis met un point d’honneur à rester à la pointe des techniques de production, ce qui, combiné à son service client de qualité, lui permet de bénéficier d’un avantage concurrentiel dans le paysage mondial. Plus de 70 % de ses produits s’appliquent au marché de l’agroalimentaire et des biens de consommation, pour le compte d’un large éventail de marques telles que Kraft Heinz, Procter & Gamble, Kimberly-Clark, Hormel, Boston Scientific et General Mills. Mais Bemis compte également à son actif d’autres marchés, comme le secteur agro-industriel, les dispositifs médicaux et les applications pharmaceutiques.
À l’origine, son service prépresse, Bemis Graphics, basé à New London, WI contrôlait les fichiers comme tout le monde, à savoir en comparant visuellement les fichiers aux épreuves. Puis vint l’installation de Viewer Compare, un outil du serveur Automation Engine qui positionne deux fichiers l’un au-dessus de l’autre et met les différences en surbrillance. Cet outil fonctionnait bien, mais l’équipe prépresse était en quête d’une solution encore plus automatisée, plus rapide et moins sujette aux erreurs.
« Comme tout le monde, nous passions à côté de détails. Il pouvait s’agir d’un texte mal copié, d’un mot mal orthographié, d’un logo mal positionné ou d’un élément oublié par mégarde. Et malheureusement, il nous arrivait d’obtenir une impression incorrecte, » se souvient Jeff Hochhausen, responsable de la production chez Bemis Graphics.
« Nous utilisions les outils Esko depuis des décennies, mais ce n’est que lorsque nous avons été amenés à comparer des travaux imprimés avec des épreuves afin de vérifier des détails comme les plaques et les couleurs que nous avons découvert Global Vision. Ce sont en effet des pôles où des erreurs peuvent survenir, » poursuit M. Hochhausen. « Nous étions très satisfaits du système ScanProof de Global Vision, qui permet d’analyser un échantillon imprimé et de le comparer à un PDF. Alors nous nous sommes dit : pourquoi ne pas intégrer cette fonctionnalité dans notre flux de production ? Global Vision proposait une option basée sur serveur qui consiste à placer deux fichiers dans un dossier actif : le fichier analysé et le fichier PDF généré par Automation Engine. Nous avons alors cherché à automatiser le processus afin de gagner en rapidité. Car il ne fait aucun doute qu’un système automatisé est plus rapide et plus précis qu’un humain. »
« Lors du congrès EskoWorld, j’ai eu l’occasion de m’entretenir avec Esko et je leur ai demandé s’ils pouvaient intégrer les outils Global Vision dans Automation Engine, » se remémore M. Hochhausen. « L’année suivante, ils nous ont soumis une solution bêta à tester. » Bemis utilise conjointement les outils Global Vision et Automation Engine depuis début 2016.
Bemis exécute une comparaison ou une vérification des fichiers quasiment après chaque itération de fichier. Tous les éléments graphiques, le texte et les codes-barres sont contrôlés et comparés à la maquette. Lors de l’élaboration de la maquette, une vérification orthographique et un contrôle des codes-barres sont également effectués, après l’opération de normalisation du fichier PDF par Esko. Le fichier est ensuite comparé aux fichiers d’origine afin de s’assurer que rien n’a changé. Enfin, une autre comparaison au fichier PDF précédent est réalisée lors de l’ajout de grossis-maigris et de l’assemblage d’images haute résolution. « Nous comparons même les fichiers une nouvelle fois après l’exportation vers Esko Plato pour l’étape de step & repeat, » explique M. Hochhausen. « En fait, nous contrôlons la pose précédente par rapport à chaque fichier répété. Il peut toujours se produire quelque chose, sachant que parfois cela ne concerne que deux fichiers répétés. Si nous avions utilisé ce processus plus tôt, nous aurions détecté huit erreurs. Car il est difficile de les identifier manuellement. »
Certes, Bemis pourrait lancer les vérifications orthographiques dans Adobe Illustrator. Mais cela impliquerait la modification de la bibliothèque de chaque poste de travail en cas d’ajout de termes, comme de nouveaux ingrédients. « Le fait d’avoir intégré le correcteur orthographique dans Automation Engine nous permet de n’avoir qu’une seule bibliothèque à gérer, » commente M. Hochhausen. « Désormais, lorsque nous ajoutons de nouveaux termes ou ingrédients à la bibliothèque, tout le monde accède instantanément aux changements. Nous avons aussi la certitude que nos maquettistes exécutent bien le correcteur orthographique, puisqu’il est automatiquement déclenché par Automation Engine. Alors qu’avant, nous ne pouvions pas le garantir. »
« Ce que j’apprécie par-dessus tout, c’est la rapidité du processus et la certitude que rien n’a bougé, hormis les éléments demandés par le client. Selon mes estimations, la vérification des codes-barres nous permet de gagner 10 minutes par travail à elle seule. Avant, nous contrôlions l’imprimé et analysions l’épreuve. Nous devions nous déplacer pour analyser l’épreuve et contrôler manuellement le code-barres. Aujourd’hui, tout est automatisé, » ajoute M. Hochhausen.
La direction est très intéressée par le retour sur investissement du système. « Grâce à ce système, nous gagnons sans conteste du temps sur les maquettes. Nous espérons aussi qu’une fois que nous serons passés à Esko Software Platform 16, nous pourrons recueillir et récupérer des données XML nous montrant combien d’erreurs ont été détectées, » poursuit M. Hochhausen. « C’est facilement réalisable avec Automation Engine, Automation Engine Connect et le système MIS. Et cela pourrait s’avérer très utile. »
L’une des bonnes surprises est que Bemis a pu trouver d’autres manières d’utiliser les outils Global Vision. « Dans notre processus de saisie des commandes, par exemple, nous créons les commandes comme tout le monde et générons le fichier PDF correspondant. Si quelqu’un modifie la commande, ajoutant involontairement un élément, nous pouvons détecter ces changements, » explique M. Hochhausen.
« À terme, nous aimerions éliminer toutes les étapes afin de comparer le fichier PDF approuvé par le client directement avec les fichiers LEN 1 bit. Car à bien y réfléchir, tout ce que nous avons véritablement à faire, c’est nous assurer que la sortie finale correspond à la version approuvée par le client, » conclut M. Hochhausen. « Nous sommes très satisfaits du système, qui nous a permis d’éliminer les erreurs et d’accélérer notre processus de contrôle qualité.